徕芬，把电机做成“芯片”

文 | 创业最前线

珠海超级工厂的电机车间里，一个工人正将细小的定子线圈固定在工装上，旁边的激光焊接机发出短促的光，将轴承与端盖融合在一起——生产一个电机需要100多道工序，一条产线一天能产出上千台。

这些电机最终会被装进徕芬的吹风机、电动牙刷和剃须刀里，但消费者永远不会看到它们——除非产品出了问题。

在过去几年里，徕芬身上贴着太多标签。“戴森平替”“网红品牌”“流量玩家”……这些标签大多来自其2021到2023年间爆发式的增长——GMV从1.5亿元暴涨至30亿元，高速吹风机卖到全球第一。

但当一家企业的营收达到一定规模，市场开始追问另一个问题：徕芬到底是靠营销起家的流量品牌，还是一家真正有制造底座的公司？

今年7月，「创业最前线」走进了徕芬珠海超级工厂——2025年8月投产，总投资超5亿元，占地超20万平方米，覆盖吹风机、电动牙刷、剃须刀等多品类，年产能达到千万台级别。从电机、注塑、喷涂、组装到刷头杀菌，近90%的核心零部件自研自产。

图 / 超级工厂外景

在这座工厂里，你能看到一个完全不同的徕芬。

01 一切从电机开始

展示台上摆着四款电机样品，分别装在吹风机、电动牙刷、剃须刀和折叠小风扇里。结构不同、原理不同、磁路方向也不同——如果不是同一个品牌出品，很难相信它们来自一家公司。

“市面上多数小家电直接买通用电机，我们每个品类都从零开始做。”电机部门负责人说。

这条路从2019年开始走。徕芬做的第一颗电机是吹风机用的三相高速无刷电机。选择三相而非单相，是为了绕开戴森的专利布局。

但三相方案从三槽起步，噪音问题一度难以解决，团队花了两年迭代到六槽结构，又把分体式轴承改为一体式，转速从11万转拉到12万转以上，寿命翻倍。

“当时找过外面做，送了很多样品来评估，没有一家能达到要求。”该负责人回忆，“我们的出发点就是做最安静的吹风机，用户一直拿在手上吹，声音大就不愿意用。”

到了电动牙刷，徕芬做的是伺服电机。传统电动牙刷的转动幅度靠内部的机械挡块限位，角度固定。徕芬的方案是拆掉这层物理约束，换上两颗霍尔传感器实时追踪转子位置，让电机在任意角度都能自由运转。

图 / 天猫徕芬伺服电机

刷头的扫动幅度和振动节奏由此脱离硬件束缚，交给算法精确控制——刷牙动作不再是对巴氏刷牙法的粗糙模仿，而是真正按牙医推荐的手法在执行。

也正是因为摆脱了硬件束缚，徕芬电动牙刷可调节的参数和空间远大于市面上的同类型产品，用户可以通过手机APP，按照自己的喜好调节振频、振幅、力度等参数，真正做到了千人千刷。

生产端的细节更能说明徕芬对这颗电机的较真程度。轴承与端盖最初用粘胶固定，但在高频震动旋转下容易松脱，后来改为激光焊接，将两种金属高温熔合，“不管怎么晃都不会掉”。

每一台下线的电机还要送进静音房，在近乎无声的环境中运转，由检测设备判断是否存在人耳难以察觉的异响。“很少有小家电厂商做这个，”车间负责人说，“但声音是用户最大的体感之一。”

剃须刀电机的复杂度又上了一个台阶。P3 Pro用的是高速直线电机，通过磁场交替吸引和排斥驱动刀片往复运动。整条线有100多个工装工具，装配工序超100道，一小时产出250台。

图 / T1 Pro剃须刀零件

车间里，工人将黄铜细柱嵌入两片元件之间用于固定，间距以毫米计——曾经引入过两台外部自动化设备，但精度跟不上人手，暂时搁置。

“外面做不到我们的精度，而且这些工装和细节我们也不希望泄露出去。”负责人说。

折叠小风扇的轴向磁通电机可能是四颗里最“奢侈”的一颗。这种技术常见于百万级电动跑车，徕芬为适配超薄折叠形态全新开发，内置12个线圈、12片磁片，每个线圈两个焊点，目前全靠手工焊接。

图 / 折叠电风扇

在徕芬看来，电机就是“小家电的芯片”：定制产品内部空间紧张，市面上的标准电机在体积和动力之间只能二选一，要同时满足两个条件，就得从磁铁规格、线圈匝数到磁距参数全部自主调校。

徕芬产品外观设计追求简练、轻便，几立方厘米的空间里对电机动力和体积要求很高，这是很多代工厂不愿意做甚至做不到的。

目前，徕芬已沉淀出高速三相无刷电机、伺服电机、高速直线电机、轴向磁通电机四大类自研技术。

其中高速无刷电机良率超过98%，二代电动牙刷伺服电机良率超99.6%。每台电机下线时打上唯一二维码，记录生产时间、线别和操作人员——一旦售后端反馈问题，拆机扫码即可追溯到具体批次。

徕芬的技术底层能力，也正是从这一枚小小的电机开始沉淀。

02 徕芬为什么“不便宜”

剃须刀的定价曾经引发徕芬内部争论。

行业六成以上销量集中在400元以下，线下商超普遍一两百元，300元已经是中高端。虽然徕芬P3 Pro剃须刀最终的价格超过了这个数字，上市后却稳居500元以上国产剃须刀销量第一，与博朗同处一个梯队。

推高价格的，是几个容易被忽略的细节。

第一个是螺丝。普通固定螺丝1到3分钱，徕芬定制的带环形镭雕纹路的螺丝，晃动时折射出光影，单颗成本高于普通螺丝。机身是CNC铝合金，如果螺丝是普通的，手感上立刻“掉一档”。

第二个是电机框架。徕芬拆解了市面上所有进口剃须刀，发现行业清一色用塑料框架——长期震动下容易疲劳失效，寿命通常为两三年。徕芬选了钢材框架配定制弹片，整机可稳定运行400小时，理论寿命5到10年。但钢材加工成本高，代工厂不愿意接这种利润薄、工艺复杂的活，于是徕芬选择了自建产线。

第三是刀网。从荷兰进口，供应商主业是半导体精密表面处理。“物料成本高，但顺滑体验没有替代品。”

这些加在一起，整机物料成本不低，但叶洪新没有松口。

目前P3 Pro好评率98%，上市12个月累计销量130万台，618销售额1.2亿元，同比增长200%。今年1月起单店利润转正，季度盈利持续递增，内部已按新的增长曲线锁定了未来三年的销量规划。

图 / P3 Pro剃须刀

牙刷的故事逻辑类似，但冲突点不在电机，在刷头。

刷头是行业公认的“利润奶牛”，多数品牌选择外包降本。但徕芬在二代研发中发现，刷头生产中最大的隐患之一是卫生——刷头直接入口，灰尘和病菌直接影响安全。

徕芬投入300多万自建了一条全自动刷头产线，配套等离子除尘和臭氧杀菌，杀菌率99.99%。车间洁净标准做到千级，这个数字通常出现在精密仪器和医疗器械的生产线上。

图 / 牙刷全自动产线

同时，因为电动牙刷是入口的产品，性质比较特殊，所以徕芬干脆推出了让消费者更加安心的两年只换不修服务，这也是电动牙刷行业内最顶格的服务标准。

当然，从另一个角度看，敢于承诺两年只换不修，承担更多可能发生的成本，也证明了徕芬对i2品质的绝对自信。

i2牙刷在研发阶段经历40余项耐久性测试，模拟三年高强度使用，如此反复打磨也让该产品上市三天销售额破千万，自i2上市以来，电动牙刷品类GMV已突破2.5亿元。

徕芬认为“平替”是相对概念：吹风机对标戴森两三千，徕芬500到700元自然被归为平替；剃须刀对标博朗两千多的高端机型，电动牙刷行业均价本就偏低，平替感知就弱。在徕芬的逻辑里，定价不锚定竞品，而是基于物料和研发综合成本，在合理盈利区间内确定。

“初代吹风机上市时，国产吹风机均价不足百元，如果市面上没有戴森，我们定599元一样被质疑。”上述负责人说，“徕芬的底气是独家技术和原创形态带来的不可替代体验。”

海外数据也在验证这套逻辑：今年，全球GMV年同比增长85%，6月底刚刚结束的亚马逊Prime Day会员日期间，北美和欧洲市场的日均GMV环比增长约8至10倍。

对技术和工艺的严苛要求，也让徕芬换来了对等的商业回报。

03 超级工厂做加法

今年底，徕芬东莞的产线会部分搬到珠海。这不是一次简单的厂址迁移——电机、注塑、总装、仓储几乎全部集中到一个园区后，徕芬将全面转向“全链路自持”模式。

珠海超级工厂总经理用一句话概括这种变化：“分散生产有跨区域物流成本，集中之后研发和制造可以联动，新品验证周期缩短，毛利率也有提升空间。”

这座工厂目前的自产覆盖率已经不低：80%的核心零部件在厂区内完成，PCB板自制比例70%到80%，电机、核心结构件、核心组件全部自研。

工厂负责人列了三条自研自产的核心价值：全链路保密，避免代工厂方案泄露；全流程品质可控；以及品牌长期发展需要稳定的自有供应链——“重资产投入分多年摊销，长期支撑新品研发。”

当然，另一个现实的驱动力是：市面上找不到能接住徕芬要求的产线。

注塑车间就是一个例子。6400多平方米的空间里，100多台进口注塑机24小时三班不停转，吹风机后盖一班产5000件，合格率99.7%。如果只是看产能和良率，行业里不缺能做的代工厂。

图 / 注塑车间

但徕芬的塑料件用的是与原料厂家共同研发的独有配方——为了满足喷涂附着力和外观质感的要求，市面上的通用材料达不到标准。“材料工程师从研发阶段就参与，反复打样到满意。”车间负责人说。

模具也由内部设计，车间设有独立的模房负责维修和工装制作。换言之，从原料配方到模具设计，代工厂能做的只有“按图加工”，而徕芬需要的那条产线，从一开始就不存在于外部供应链里。

喷涂线的情况类似。徕芬自建了一条全自动产线，外围区域10万级无尘，核心喷房万级。喷枪全自动化，配两套控色系统切换颜色，常规产品2到3道漆，特殊材料如尼龙和长玻纤上4道。

喷涂设备本身是外采的，但加上环保处理、消防和安评，整条线总投资约3000万元。此前由供应商代工时，喷涂良率85%到90%；自建产线运行三个月就到了98%。日产20万到30万件，一周产值78万套。目前只有一条线，厂区已为未来三条预留出空间。

图 / 喷涂产线

“小家电行业没有统一建厂规范，我们参考的是美的、格力这些大家电工厂标准。”工厂负责人说。

这不是一句口号——徕芬参照的是大家电工厂的车间布局、自动化投入、仓储物流和产线配套全套规范。现阶段自动化比例约30%，计划通过部署机械臂翻倍至60%。注塑车间已近乎无人作业，喷涂线自动化率90%。

在这套制造体系的末端，是一座3000平方米的可靠性实验室，近70位专业人员运转，支持超过100项测试。实验室不做功能创新，只回答一个问题：产品用久了还行不行。

珠海和东莞的产线整合完成后，协同效应和产能弹性将进一步释放。珠海超级工厂总经理表示，现阶段工厂只是中期状态，后续持续迭代。

对徕芬来说，自建工厂的账不是按单台成本算的。代工解决的是“做出来”，自有工厂解决的是“长期、稳定、一致地做出来”。在一个技术方案两三天就能被对手拿到的行业里，制造能力本身就是最硬的壁垒。

未来，徕芬还有进步空间，而这座工厂存在的意义，或许就是不断缩小这个差距——不是靠营销故事，而是靠每一道工序里被反复验证的“做对”。

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